Proceso de moldeo por inyección de acrílico.

1. Manipulación de Plásticos
El PMMA tiene un cierto grado de absorción de agua y su tasa de absorción de agua alcanza el 0,3-0,4%, mientras que la humedad del moldeo por inyección debe ser inferior al 0,1%, normalmente el 0,04%. La presencia de agua provoca burbujas, líneas de gas y una transparencia reducida en la masa fundida. Por eso hay que secarlo. La temperatura de secado es de 80-90°C y el tiempo de secado es de más de 3 horas. En algunos casos se pueden utilizar materiales 100% reciclados. La cantidad real depende de los requisitos de calidad, normalmente más del 30%. Los materiales reciclados deben evitar la contaminación, de lo contrario afectará la transparencia y las propiedades del producto terminado.

2. Selección de máquina de moldeo por inyección.
PMMA no tiene requisitos especiales para las máquinas de moldeo por inyección. Debido a su alta viscosidad en estado fundido, se requiere una ranura de tornillo más profunda y un orificio de boquilla de mayor diámetro. Si se requiere que la resistencia del producto sea alta, se debe utilizar un tornillo con una relación de aspecto grande para la plastificación a baja temperatura. Además, el PMMA debe almacenarse en una tolva seca.
 
3. Diseño de moldes y compuertas.
La temperatura del molde puede ser de 60°C a 80°C. El diámetro del bebedero debe coincidir con el cono interior. El mejor ángulo es de 5° a 7°. Si desea inyectar productos de 4 mm o más, el ángulo debe ser de 7° y el diámetro del bebedero debe ser de 8 a 7°. 10 mm, la longitud total de la puerta no debe exceder los 50 mm. Para productos con un espesor de pared inferior a 4 mm, el diámetro del canal de flujo debe ser de 6 a 8 mm.

Para productos con un espesor de pared superior a 4 mm, el diámetro de la guía debe ser de 8 a 12 mm. La profundidad de las compuertas de láminas diagonales, en forma de abanico y verticales debe ser de 0,7 a 0,9 t (t es el espesor de la pared del producto) y el diámetro de la compuerta de aguja debe ser de 0,8 a 2 mm; La baja viscosidad debe elegir un tamaño más pequeño.

Los orificios de ventilación comunes tienen una profundidad de 0,05 mm y un ancho de 6 mm, la pendiente de desmoldeo está entre 30′-1° y la parte de la cavidad está entre 35′-1°30°.

4. Temperatura de fusión
Se puede medir mediante el método de inyección de aire: oscilando entre 210°C y 270°C, dependiendo de la información proporcionada por el proveedor.

Retire el asiento trasero, haga que la boquilla de la máquina de moldeo por inyección salga del buje del canal principal y luego realice manualmente el moldeo por inyección de plastificación, que es un moldeo por inyección hueco.

5. Temperatura de inyección
Se puede utilizar la inyección rápida, pero para evitar una tensión interna elevada, es recomendable utilizar la inyección en varias etapas, como lenta-rápida-lenta, etc. Al inyectar piezas gruesas, utilice una velocidad lenta.

6. Tiempo de residencia
Si la temperatura es de 260°C, el tiempo de residencia no debe exceder los 10 minutos; si la temperatura es de 270°C, el tiempo de residencia no debe exceder los 8 minutos